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Die Experten für Feuer, Rauch und Gift

Prüfingenieure der DB Systemtechnik messen Materialien Die Experten für Feuer, Rauch und Gift

Um das Brandrisiko bei Unfällen zu verringern, prüfen Ingenieure der DB Systemtechnik in Kirchmöser Materialien, die in Zügen verbaut werden. Um der strengen EU-Prüfnorm gerecht zu werden, hat die Deutsche Bahn bei ihrem Tochterunternehmen in Kirchmöser ein neues Brandlabor aufgebaut und ausgestattet.

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Die Ingenieure haben das Wandstück eingespannt, um die Flammenausbreitung zu messen.

Quelle: J. Steiner

Brandenburg an der Havel. Bei dem Eisenbahnunglück in Nancy starben am 6. November 2002 zwölf Menschen. Ein Schlafwagen war in Brand geraten. Um das Risiko solcher Unfälle zu verringern, prüfen Ingenieure der DB Systemtechnik in Kirchmöser Materialien, die in Zügen verbaut werden. Um der strengen EU-Prüfnorm gerecht zu werden, hat die Deutsche Bahn bei ihrem Tochterunternehmen in Kirchmöser ein neues Brandlabor aufgebaut und ausgestattet.

Tobias Altstaedt, spezialisiert auf Sicherheit und Gefahrenabwehr, hält ein unversehrtes Stück Stahlblech in den Händen, so wie es als Außenhaut von Waggons verwendet wird. Das Werkstück ist rot lackiert und mit der DB-typischen Folie beklebt. Mit seinem Ingenieurskollegen Andreas Böttger hat er für die Messung Felder auf das Stahlblech gezeichnet.
Altstaedt streift feuerfeste Handschuhe über und spannt dieses Stück Seitenwand seitlich in das vorgeheizte Prüfgerät. Ein Heizstrahler ist auf das Material gerichtet. Wenige Augenblicke später fängt das hintere Ende des Seitenwandstücks, das der größten Strahlung ausgesetzt ist, Feuer. Die Flammen verschrumpeln die Oberfläche und breiten sich in nachlassender Intensität aus. Noch ehe das vordere Ende erreicht ist, sind die Flammen erloschen. „Uns interessiert bei dieser Prüfung die seitliche Flammenausbreitung, also auf welcher Strecke es brennt“, erklärt Andreas Böttger, nachdem er das verkohlte Seitenwandteil aus dem Prüfgerät gezogen hat.

400000 Euro hat die Deutsche Bahn in ihr neues Brandlabor investiert, das im März akkreditiert wurde und inzwischen in Betrieb gegangen ist. „Die Anforderungen an die Werkstoffe haben sich geändert und damit auch die Prüfverfahren“, erklärt Katrin Mädler, die die Abteilung Werkstoff- und Fügetechnik leitet.
In den zwei neuen Brandlabor-Räumen nehmen die Ingenieure gemäß der EU-Brandschutznorm verschiedene Tests vor. Sie prüfen, wie brennbar das Material ist, das in Schienenfahrzeugen verbaut werden soll, und wie dicht und giftig der Rauch ist, der bei einer Entzündung entsteht.
Im „kleinen Brennkasten“ simulieren Altstaedt und Böttger Vandalismus. Sie halten eine Flamme, die von einem Feuerzeug kommen könnte, an eine Tischkante und kontrollieren, wie das Material auf das Anzünden reagiert.

Größtes Bahntechnik-Zentrum in Europa

Die Ingenieurin Dr. Katrin Mädler (Foto: jast) leitet seit mehr als zehn Jahren die Abteilung Werkstoff- und Fügetechnik innerhalb der DB Systemtechnik GmbH in Kirchmöser. Zu ihrer Abteilung gehören 32 Beschäftigte.
Drei Arbeitsgebiete hat die genannte Abteilung, die am Bahntechnikerring zu finden ist. Das beschriebene Brandschutzlabor ist dem von Christian Bohne leiteteten Gebiet Werkstofftechnik Fahrzeug zugeordnet.
Schäden an Schienenfahrzeugen werden von Ingenieuren des Arbeitsgebiets „Werkstofftechnik Fahrweg“ auf großen Prüfständen analysiert. Drittes Arbeitsgebiet ist die Fügetechnik mit dem Schwerpunkt Schweißen.
Kunden der Dienstleistungen sind die Deutsche Bahn, aber auch anderen Bahnunternehmen in Deutschland und Europa, berichtet Katrin Mädler.
Die DB Systemtechnik ist ein Tochterunternehmen der Deutschen Bahn AG und beschäftigt an den Standorten Minden, München und Kirchmöser rund 800 Mitarbeiter. Nach Auskunft der Deutschen Bahn ist sie damit das größte Kompetenzzentrum für Bahntechnik in Europa.
In Kirchmöser sind die Techniklabore und Prüfeinrichtungen konzentriert.
Brennbarkeit, Rauchdichte und Giftigkeit – diese Prüfthemen werden im neuen Brandlabor bearbeitet. Getestet wird bei Neuzulassungen und Modernisierungen jegliches Material in Zügen außer elektrischen Leitungen und kompletten Sitze.
Grundlage der Prüfungen ist vorerst auch noch die jeweilige DIN, zunehmend aber die neueste europäische Brandschutznorm EN 45545-2:2013.

In einem weiteren Prüfgerät setzen die Ingenieure verschiedene Fußbodenbeläge einer Wärmestrahlung aus, die elfmal stärker ist als intensive Sonneneinstrahlung. Sodann prüfen sie das Entzündungsverhalten. Im Cone-Kalorimeter messen die Fachleute die Wärmeabgabe im Brandfall. Sie ist entscheidend, um die Brandentwicklung von Materialien und die Auswirkung der Hitze auf Menschen einzuschätzen. In der Rauchdichtekammer schließlich werden die giftigen Gase entnommen und im Spektrometer analysiert. Die so gewonnenen Werte geben Aufschluss darüber, wie lange Menschen, die sich in der Nähe aufhalten, noch zur Flucht fähig sind.

Rund 500 Komponenten und Werkstoffe werden jährlich in dem Labor getestet, erklärt Katrin Mädler. Die bei jedem einzelnen Test ermittelten Daten werden mit den Grenzwerten der DIN-Norm oder der strengeren EU-Norm abgeglichen. Auf dieser Basis werden die Werkstoffe eingestuft.

Von Jürgen Lauterbach

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