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Neuruppin Betriebsausflug ging zu Cuba Kunststofftechnik
Lokales Ostprignitz-Ruppin Neuruppin Betriebsausflug ging zu Cuba Kunststofftechnik
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14:38 27.07.2018
Beim Betriebsrundgang durch die Cuba Kunststofftechnik im Gewerbegebiet Neuruppin gab es viel imponierende Technik zu bestaunen. Quelle: Peter Geisler
Neuruppin

Von oben wacht Big Brother. Auf dem großen Monitor, der hoch oben in der Produktionshalle hängt, sind alle 13 Spritzgießautomaten der Firma Cuba Kunststofftechnik zu sehen. Dazu gibt’s auch genaue Informationen, was und wie viel an jedem einzelnen gerade hergestellt wird.

An dem einen können es winzige DNA-Analysegefäße für die Medizintechnik sein, während am nächsten Bedienelemente für Landmaschinen produziert werden und ein paar Meter weiter Schalter für BMW-Motorräder oder Plastikbauteile für Staubsauger.

Sie begegnen uns im Alltag überall: Als Kugelschreiber, Lichtschalter, Fernsehergehäuse, Plastikbesteck und so weiter. Der überwiegende Teil dieser Massenartikel wird im Spritzgießverfahren hergestellt. Wie das funktioniert, erfuhren unsere Leser beim MAZ-Betriebsausflug in der Neuruppiner Firma Kunststofftechnik Cuba.

Bei Cuba wird für jeden Kunden maßgefertigte Ware hergestellt. Wie das genau funktioniert, davon konnten sich 15 MAZ-Leser beim 13. Betriebsausflug von MAZ und REG am Mittwoch ein Bild machen.

Es ist ein heißer Tag – mehr als 30 Grad im Schatten. Weil es innen Dank der Maschinen noch heißer und auch wesentlich lauter ist, gibt Firmenchef Mario Cuba lieber draußen erst einmal einen kurzen Einblick in die Firmengeschichte.

Wie sein Vater Dietmar direkt nach der Wende – gezwungenermaßen – den Sprung ins kalte Wasser der Selbstständigkeit wagte: Als Subunternehmer, mit einer gemieteten Spritzgieß-Maschine, im alten Stallgebäude der Schwiegereltern im kleinen Dörfchen Köpernitz bei Rheinsberg. Mitte 1990 gründete er dort die eigene Firma, 1991 ging sie als Ein-Mann-Betrieb an den Start.

Der wuchs jedoch stetig – 2000 wurde viel Geld in eine neue Werkhalle investiert. Die Firma wuchs auch noch, als Juniorchef Mario 2009 die Leitung übernahm. Köpernitz wurde langsam zu klein für das expandierende Unternehmen. Deshalb zog man 2017 um – die MAZ-Leser stehen daher in der eigens neugebauten Halle im Neuruppiner Gewerbegebiet am alten Flugplatz.

1991 startete das Unternehmen als Ein-Mann-Betrieb

„Die Halle wurde quasi für uns maßgefertigt“, so der Chef und präsentiert ein paar Zahlen: 28 Mitarbeiter und 3,3 Millionen Umsatz im Jahr.

Zum Vergleich: 2008 waren es waren es sechs Mitarbeiter und 300 000 Euro Jahresumsatz. Beim Umzug nach Neuruppin seien alle Mitarbeiter mitgezogen. Cuba bildet auch aus: Verfahrensmechaniker Kunststoff/Kautschuk und neuerdings auch Industriekaufleute.

Dann folgt der Rundgang. Es riecht ein wenig nach verschmortem Gummi. Und es ist heiß. Jeder der 13 Spritzgießautomaten heizt auf 300 Grad hoch: „Brutal warm“, nennt es Mario Cuba. Trotz der Kühlsysteme heizt sich die Luft zur mittleren Sauna auf. Die Teile, erfahren die Leser, werden alle aus Granulat hergestellt – kleine Plastikkügelchen, die mittels Farbkonzentrat von den Cuba-Mitarbeitern selbst in alle gewünschten Farben eingefärbt werden können.

Von oben wird das Granulat in die Maschine gegeben, das wird mittels Heizbändern bei 155 bis 175 Grad – je nach Plastik – zu einer Schmelze erhitzt. Die Gäste schauen gespannt zu, wie der Roboterarm im Takt von nur wenigen Sekunden nach unten ruckt und vier noch heiße Kunststoffringe aus der Spritzgussform saugt und auf je vier hohe dünne Zylinder stapelt wie beim Ringe-Werfen. Dort können sie abkühlen, bis sie in die Kiste können.

Die Ringe entstehen im sogenannten Werkzeug – einer komplizierten, eigens für das Teil angefertigten Metallform, die aus zwei Hälften besteht: Einer Düsenseite und einer Auswerferseite.

Heute arbeiten 27 Mitarbeiter und ein Azubi im Unternehmen

Durch die Düsen gelangt die Schmelze in die Hohlform, die dem zu fertigenden Teil entspricht. Von der Auswerferseite pflückt sich der Roboter dann die fertigen Produkte. Außer der hohen Temperatur ist auch großer Druck zum Spritzguss nötig: 1300 Bar sind es etwa an der Maschine, an der die MAZ-Leser sich die Nase an der Scheibe platt drücken.

Je nach Produkt werden kleinere Stückzahlen von 2000 bis 5000 Teilen gegossen. Bei anderen Aufträgen sind die Maschinen wochenlang im Einsatz – im Drei-Schicht-Betrieb. „Wir liefern viel nach Amerika“, erzählt Mario Cuba.

Einige Maschinen seien vollautomatisch, an den Halbautomaten sitzen Mitarbeiter und legen kleine Metallteile per Hand ins Material – etwa bei Bauteilen für die Elektroindustrie. Auch die Roboterarme rucken mal mehr, mal weniger schnell. „Wir haben Zykluszeiten von 10 Sekunden bis hin zu 90“, erklärt der Chef. Noch beeindruckender ist die Schließkraft der Maschinen – mit der die Werkzeug-Hälften zusammengepresst werden. „Von 15 bis 150 Tonnen“, sagt er und die Gäste staunen nicht schlecht. Je nach Bauteil wird individuell entschieden, welche Maschine zum Einsatz kommt.

Zuvor ist da der lange Prozess, bis das Werkzeug entwickelt wird. Wie für die Automaten hat Cuba Kunststofftechnik auch da erprobte Lieferanten. „Wir arbeiten jetzt schon an Werkzeugen, die 2020 erst zum Einsatz kommen sollen“, sagt er.

Die langwierigste Aufgabe ist, das „Werkzeug“ für jedes Bauteil zu entwickeln

Überhaupt seien die Werkzeuge die eigentlichen Schätze der Firma. Obschon sie allesamt den Kunden gehören. „Raten Sie mal, was eines kostet.“ Immerhin 15 000 bis 30 000 Euro – je nach Größe. Die Leser staunen. „Was hier in unserer Schatzkammer steht, ist fast zehnmal so viel wert wie unser gesamter Maschinenpark“, berichtet der Firmenchef.

Nicht wegen des Materialwerts – beim Schrotthandel würde man damit kaum Punkte machen. „Diebstahl lohnt nicht. Da gibt es bessere Möglichkeiten, Geld zu verdienen“, schmunzelt Cuba. Die lange Entwicklungs- und Bauzeit mache die Werkzeuge so teuer. Auch wenn darin dann Teile entstehen, die nur ein paar Cent kosten.

Die MAZ-Leser haben viele Fragen: Nach Arbeitszeiten und Löhnen, Sicherheit und Sauberkeit, Energieeffizienz und mehr. Dietmar Cuba steht Rede und Antwort. Erklärt, dass die Kollektoren auf dem Dach bis zu 80 Kilowattstunden produzieren – bei einem Verbrauch von 105. Keine schlechte Energiebilanz. Im Winter müssen quasi nur die Büros beheizt werden – man habe also den Verbrauch eines größeren Einfamilienhauses.

13 Voll- und Halbautomaten hat die Firma für den Spritzguss am Start

Und der Verschleiß der Werkzeuge? „Eine Million Schuss, also vier Millionen Teile sind allemal drin, ohne dass das Werkzeug schlappmacht“, sagt der Chef. Draußen begutachten die Leser die Container mit Ausschussware und den Anguss-Teilen, die beim Kalt-Kanal-Guss abfallen. Die werden sortenrein re-granuliert, erklärt Cuba. „Da könnte man super Lego draus machen“, schlägt ein Besucher vor.

Auch im nächsten Jahr wird noch expandiert. „Wir brauchen eine neue Lagerhalle“, sagt der Chef. Bei den langen Lieferzeiten fürs Granulat muss er im Januar schon die kompletten Jahresmenge ordern – obwohl er die Auftragslage noch gar nicht kennt.

Von Regine Buddeke

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