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Die Firma der riesigen Faserplatten-Fächer

Baruth Die Firma der riesigen Faserplatten-Fächer

Die im Pfleiderer-Werk Baruth hergestellten Faserplatten sind keine Spanplatten, sondern wegen ihrer Eigenschaften viel hochwertiger. Im Industriegebiet werden jährlich 360 000 Kubikmeter Faserplatten produziert. Bestandteile des beispielsweise von Küchenbauern verwendeten Holzwerkstoffes sind getrocknetes Holz, Leim, Luft und ein paar Zusatzstoffe.

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Wie ein riesengroßer Fächer wedeln sich die im sogenannten Sternwender rotierenden Faserplatten scheinbar selbst Luft zu.

Quelle: Frank Pechhold

Baruth. Gewaltige Berge voller Holzhackschnitzel und Baumstämme lagern auf dem Gelände des Baruther Werkes der Pfleiderer-Gruppe. Aus diesen Rohstoffen werden Faserplatten hergestellt. Wie das vonstatten geht, darüber informierten die Geschäftsführer Björn König und Torsten Beck während einer Betriebsführung.

Einziger Standort für mitteldichte Faserplatten

„Bei Pfleiderer sind wir der einzige von acht Standorten in Deutschland und Polen, an dem mitteldichte Faserplatten produziert werden“, sagt Werkleiter Björn König. Von der technischen Ausstattung her blieb das ursprünglich von der Holzverarbeitungsfirma Kunz erbaute und bis 2005 betriebene Werk weitgehend so wie bei der Einweihung vor 15 Jahren. Vereinfacht gesagt kommen vorn Holzhackschnitzel rein und Faserplatten hinten raus. Auf ihrem Weg zu Pressen, Säge und Schleifmaschine fliegen die gewaschenen, feuchten Holzfasern durch ein großes Rohr, in dem sie mit heißer Luft getrocknet werden.

Die beiden Pfliederer-Geschäftsführer Björn König (l) und Torsten Beck

Die beiden Pfliederer-Geschäftsführer Björn König (l.) und Torsten Beck.

Quelle: Pechhold

Stündlich werden 600 000 bis 700 000 Kubikmeter Luft durch den Rohrstromtrockner geblasen. Dieser gigantische Luftstrom reißt die beleimten Fasern förmlich mit bis zur Fertigungshalle. Dort werden die Fasern zu einer Endlosplatte gepresst und auf das gewünschte Maß zersägt. Dann drehen sich die fertigen Platten in einem wie ein großer, stählerner Strahlenkranz anmutenden Sternwender so lange im Kreis, bis sie abgekühlt sind. Anschließend werden Unebenheiten von einem überdimensionalen Bandschleifer mit Schleifpapier glatt gerieben. Nun erst kommen die Platten in eine große Lagerhalle, wo sie stapelweise auf ihren Abtransport zu den Kunden oder in die Schwesterwerke zur Weiterverarbeitung warten.

Järhlich 360 000 Kubikmeter Faserplatten

Jährlich verlassen rund 360 000 Kubikmeter Faserplatten, die aus 260 000 Tonnen getrocknetem Holz und 70 000 Tonnen Leim hergestellt wurden, das Baruther Werk. Täglich werden 700 bis 800 Tonnen Holz verarbeitet. Um zu wissen, woher das Holz kommt, braucht man nur einen Zirkel zu nehmen und einen Kreis mit einem Radius von 200 Kilometern um den Standort zu ziehen. Bäume und Hackschnitzel werden aus Brandenburg, mehreren benachbarten Bundesländern und Polen größtenteils mit Transportern, aber auch auf dem Schienenweg in Zügen angeliefert. Entsprechend dem großen Produktionsvolumen fallen auch viele Holzabfälle an, die im firmeneigenen Biomassekraftwerk mit einer jährlichen Gesamtleistung von 990 Gigawattstunden in Wärme und Strom umgewandelt werden.

In einer von drei Schaltzentralen überwachen die Anlagenfahrer Tino Ortloff (l) und Carsten Treder die Produktion

In einer von drei Schaltzentralen überwachen die Anlagenfahrer Tino Ortloff (l.) und Carsten Treder die Produktion.

Quelle: Pechhold

„Was die von unseren Kunden gewünschten Plattenmaße betrifft, da sind wir sehr variabel“, sagt Torsten Beck. Die produzierten Platten sind drei bis 40 Millimeter dick und gut zwei bis 2,65 Meter breit. „Wobei unser Produkt keine Spanplatte ist, wie man sie aus dem Baumarkt kennt“, räumt Werkleiter König mit einem weit verbreiteten Irrtum auf. Faserplatten haben eine viele feinere und homogenere Struktur als Spanplatten. Beide finden bekanntlich unter anderem beim Küchenbau Verwendung. „Der klassische Corpus einer Küche besteht aus Spanplatten“, erläutert König. Aus Faserplatten werden vor allem Küchenfrontelemente gefertigt, weil man aus ihnen auch Verzierungen herausarbeiten und der Platte so eine Struktur geben kann. Weiter ist es möglich, in Wand- oder Fußleisten aus Faserplatten Kabelkanäle zu fräsen. „Das geht bei Spanplatten nicht. Wenn man da mit einem Werkzeug in die Tiefe arbeiten würde, kämen einem die Späne entgegen“, sagt König.

Arbeitsplätze gesichert

„Was wir im Werk nicht haben, ist eine Veredelungsstufe“, sagt Björn König. Also werden die Rohfaserplatten entweder unbehandelt verkauft und beispielsweise zu Trägern für Fußböden, Wand- und Deckenpaneelen, Leisten oder Laminat weiter verarbeitet oder in den Pfleiderer-Werken Gütersloh, Neumarkt und Leutkirch veredelt.

Erweiterungspläne für den 24 Hektar großen Standort gibt es nicht. „Vielleicht brauchen wir irgendwann Platz für eine neue Lagerhalle“, sagt König. Aktuell gehe es darum, die Produktion mit den vorhandenen Anlagen zu steigern. Das sichert einerseits die Arbeitsplätze der 135 Mitarbeiter. Andererseits erhalten die acht Azubis so die Chance, nach erfolgreich abgeschlossener Lehre zum Elektroniker, Industriemechaniker, Maschinen- und Anlagenführer, Industriekaufmann und Produktionstechnologe übernommen zu werden.

Von Frank Pechhold

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