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Teltow-Fläming Die Triebwerks-Manufaktur
Lokales Teltow-Fläming Die Triebwerks-Manufaktur
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01:15 23.05.2019
Seit 2017 werden in dieser Produktionshalle von Rolls-Royce in Dahlewitz Triebwerke für den Airbus A 350 produziert. Quelle: Rolls-Royce Deutschland
Dahlewitz

 Oliver Nebelungs Arbeitstag fängt mit einer Kontrolle an, so wie er acht Stunden später auch mit einer Kontrolle aufhören wird. Eine Niederdruckturbine ist gerade angekommen. Das mächtige Stück High-Tech thront in einem grauen Transportwagen. Es wiegt etwa eine Tonne und besteht aus hunderten Turbinenschaufeln, die einmal unvorstellbare Mengen Luft bewegen und so ein ganzes Passagierflugzeug in der Luft halten sollen. Noch aber ist die Turbine in Folie verpackt, als handele es sich um ein Stück Käse.

Nebelung nimmt seine Taschenlampe, beleuchtet die Turbine von allen Seiten und sucht die Oberfläche nach Transportschäden ab. Das Bauteil wurde schon beim Zulieferer kontrolliert, es wird auch in den nächsten Tagen noch einmal geprüft werden, wenn es mit anderen Teilen verschraubt ist. Und dann noch mal, wenn die alle Leitungen montiert sind. Und dann noch mal, wenn das Kerntriebwerk ins Gehäuse gesetzt wurde. Und am Ende, wenn das fertige Triebwerk im Testlauf mit voller Belastung gefahren wird, noch einmal.

Das klingt nach Kontrollwahn, aber zu viel kontrollieren könne man in der Luftfahrt gar nicht, sagt Oliver Nebelung. „Ein Pilot kann ja bei einer Störung schlecht an der nächsten Wolke anhalten. Es muss einfach alles funktionieren.“

Alles dreht sich um Perfektion

Perfektion hat deshalb oberste Priorität bei Oliver Nebelung. Der 38-Jährige ist Schichtleiter bei Rolls-Royce in Dahlewitz und zuständig für das wohl größte, teuerste und komplexeste Exportgut, das die Flughafenregion zu bieten hat: das Flugzeugtriebwerk Trent XWB. Gemeinsam mit etwa 100 anderen Mechanikern montiert er im Dreischichtsystem die Turbinen, die später Passagierflugzeuge vom Typ A 350 über Ozeane tragen.

Oliver Nebelung bei Arbeit. Quelle: Oliver Fischer

Schon die Halle, in der er arbeitet, ist ein technisches Wunderwerk. Sie wurde extra für den Bau der Turbine konstruiert. Ein Architektenteam besuchte dafür Produktionsstandorte in Singapur und England, trug die besten Lösungen von dort zusammen und entwickelte sie weiter. Das führte unter anderem dazu, dass ganze Triebwerke von zwei Arbeitern per Luftkissen bewegt werden können, obwohl es die größten sind, die Rolls-Royce je gebaut hat.

Drei Meter misst eins im Durchmesser, sieben Tonnen bringt es auf die Waage, rund 20 000 Einzelteile müssen die Mechaniker zusammensetzen. Als es 2017 zum ersten Mal in Dahlewitz gebaut wurde, dauerte die Montage mehr als drei Monate. Heute schaffen es die Monteure in 21 Tagen. Der Listenpreis: rund 20 Millionen Euro. Und jeden dritten Tag verlässt eines die Produktionshalle.

Für Oliver Nebelung bedeutet das eine riesige Verantwortung. Jeder Schaden, der verursacht wird, kann sofort in die Millionen gehen. Oder er kann, wenn es ganz schlimm kommt, Menschen in Gefahr bringen. „Leute mit lockerer Grundeinstellung passen deshalb nicht hierher“, sagt Nebelung.

Am Arbeitsplatz seines Teams herrscht deshalb auch penible Ordnung. Jeder Schraubenschlüssel und jede Zange haben einen festen Platz. Schrauben, Rohre und andere Kleinteile werden in Sonderverpackungen angeliefert. Immer genau so viele, wie für den nächsten Arbeitsschritt benötigt werden.

Jeder Arbeitsschritt wird gespeichert

Auf Bildschirmen drehen sich 3-D-Modelle, die genau anzeigen, welches Teil an welche Stelle geschraubt werden muss. Jeder Arbeitsschritt wird dokumentiert und elektronisch gespeichert, so dass er auch Jahre später noch nachvollzogen werden kann. „Triebwerksproduktion ist nicht zu vergleichen mit der Autoproduktion. Bei uns geht Qualität vor Quantität, wir sind eine Manufaktur“, sagt Nebelung. Eine der größten der Welt.

Montage des Kerntriebwerks. Quelle: Rolls-Royce Deutschland

An diesem Tag herrscht allerdings gerade eine Produktionspause. Ein Mitteldruckverdichter ist noch nicht da. Das Teil wird stündlich erwartet. „Ich hoffe, dass die Spätschicht dann weiter arbeiten kann“, sagt Nebelung.

Fünf Tage werden seine Leute dann brauchen, um aus den Verdichtern und Turbinen einen Triebwerkskern zu bauen, der während des Fluges nahezu Unvorstellbares leistet. Pro Sekunde wird das Triebwerk 1,5 Tonnen Luft ansaugen. Es wird den Inhalt einer Telefonzelle auf die Größe eines Schuhkartons zusammenpressen, bevor dann Kerosin eingespritzt und gezündet wird. „Jede einzelne Turbinenschaufel erzeugt so rund 700 PS. Und wir haben rund 70 Schaufeln pro Turbinenstufe“, sagt Rolls-Royce-Sprecher Stefan Wriege.

In einer Schaufel stecken 30 Patente

Einige Bereiche der Turbine arbeiten dabei permanent unter Temperaturen, die über dem Schmelzpunkt der Materialien liegen. Das klingt paradox und ist nur mit hohem wissenschaftlichem Aufwand zu lösen. „In jeder einzelnen Schaufel stecken 30 Patente“, sagt Wriege. Die Turbinenschaufeln sind speziell beschichtet und werden auch ständig von innen gekühlt.

Eine Wissenschaft für sich: Turbinenschaufel aus dem Trent XWB. Quelle: Rolls-Royce

Angesichts solcher Superlative ist es kein Wunder, dass Rolls-Royce in der Region immer wieder als wirtschaftlicher Leuchtturm hervorgehoben wird, zumal die Firma mit knapp 3000 Beschäftigten auch zu den größten Arbeitgebern zählt. Und auch zu jenen Unternehmen, denen Teltow-Fläming ein überdurchschnittlich hohes Lohnniveau zu verdanken hat.

Region mit vielen Großunternehmen

Freilich gibt es auch andere Schwergewichte in Teltow-Fläming. Daimler in Ludwigsfelde, wo Mercedes-Sprinter vom Band laufen. Den Triebwerkshersteller MTU, der auch in Ludwigsfelde sitzt. Asos, ein Logistiker in Großbeeren, der mehr als 3000 Menschen beschäftigt. Dahme-Spreewald hat den Flughafen Schönefeld als Arbeitgeber und Wirtschaftsmagneten, sowie das Tropical Islands als touristischen Umsatzgiganten.

Aber Rolls-Royce hat in diesem Reigen als Global-Player in der Hochtechnologie eine Sonderstellung. Das Unternehmen ist das einzige in Deutschland, das Flugzeugtriebwerke entwickelt und baut. Allein von den Trent XWB waren es seit 2017 mehr als 100 Stück.

Oliver Nebelung machen solche Bilanzen stolz. „Wenn ich in ein Flugzeug steige, dann schaue ich schon, ob das Triebwerk von uns stammt“, sagt er. Sein Trent XWB war allerdings noch nicht dabei. Mit einem A 350 ist er bislang noch nie geflogen.

Von Oliver Fischer

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